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發生該現象可能的原因有：
處理方法
b.适當提高鍍液溫度，充分考慮溫度與電流密度的匹配。
2、硫酸含量過低
A、故障分析
詳〈裝飾性鍍鉻常見故障分析及處理方法（二）〉中7的故障分♻️析。
3、陰陽極間距太近
處理方法
控制陰極與陽極間距離大于200mm，使工件的相對幾何尺寸🤞縮小♋，保證陰極電力線分布均勻。
4、工件凸凹處未使用陰極保護
處理方法
采用陰極保護，合理布置陽極。
發生該現象可能的原因有：
1、工件鍍前腐蝕過度
鑄鐵工件中含有大量的碳，氫在碳上的析出過電勢⭐較低💚，若腐蝕過度，基體中碳晶體大量裸露，而出現大量析📱氫、無鉻沉澱。
B、處理方法
a、用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢複到正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2);
2、陽極浸蝕時間過長
陽極浸蝕的目的是金屬表面的氧化膜電化學溶解并形🏃🏻♂️成微✨觀粗糙的表面，若陽極浸蝕時間過長，會造成基💋體碳晶體🏒裸露，電鍍時大量析氫，無鉻層沉積。
B、處理方法:
a、用2倍的電流(D＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢複到正常電流電鍍(D＝40～60A/dm2);
3、沒有使用沖擊電流施鍍
A、故障分析
鑄鐵件含有大量的碳，表面有較多的縮孔、砂眼和氣👨❤️👨孔，其♌真實表面積比表觀面積大很多，且鋼鐵中含有大量的碳，在鍍🧑🏽🤝🧑🏻鉻液中氫在碳上析出的超電勢比在鐵上析出的超電勢小，如果以正常的電流密度施鍍，則因真實電流密度太小工件🧑🏾🤝🧑🏼上隻有氫的析出而沒有鉻的沉積。因此，必須采用2倍的沖擊電流密度起鍍，使陰極極化增大，表面迅速覆♊蓋一層鉻，然後再恢複到正常的電流密度電鍍。
B、處理方法:
用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢複到正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2)。
三、鍍層剝落
發生該現象可能的原因有：
1、鍍前處理不徹底
A、故障分析
一般來說，随硬鉻層厚度增加，在基體金屬的結合力降低🔴，脆性增大，零件強度降低。對結合力起決定作用的是鍍鉻前處理，不同的材料采取的處理工✨藝不同，隻有除去表面污物和金屬氧化膜，裸露基體結晶，然後鍍鉻才能保證結合力。
B、處理方法
2、中途斷電
A、故障分析
硬鉻電鍍的電流密度大，電鍍時間長，在電鍍過程😍中，有時會遇到中途斷電，此時鍍鉻層表面會産生薄膜氧化層，若❤️直接通電繼續施鍍，将會出現鍍層起皮、剝落的現象。
B、處理方法一
陽極浸蝕
面，而後再将零件迅速轉為陰極，以沖擊電流電鍍2～3min再轉🈲為正常💃電流電鍍。
處理方法二
階梯式給電
若斷電時間短，形成的氧化膜薄，可采用“階梯式給電🐪”，使㊙️表面得以活化，而後轉入正常電鍍。
以比正常值小數倍的電流，一般電壓控制在3.5V左右使電極🐪上僅有析氫反應，由于初生态的氫原子具有很強的還原能力👣，能夠把金屬表面的氧化膜還原為金屬，然後再在一定時間内(如20～30min)采🙇🏻用階梯式給電，逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此，在被活化的金屬表面上進行電鍍，即可得結合力良🏃♂️好的鍍層。
A、故障分析
對于大件或厚壁工件鍍硬鉻，工件在施鍍前需要進行預熱🙇🏻處理，否則不僅會影響鍍鉻層的結合力，而且會影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽未通電前要先進行預熱，銅及銅合✔️金可在熱水槽内進行預熱，使鍍件的溫度與鍍液溫度基本相同，再進行通電操作，預熱時間視工件的大小而定。鍍液的溫度變🌈化.好控制在士2℃以内。
B、處理方法
薄壁工件預熱3～10min，厚壁工件預熱5-15min。
A、故障分析
鍍液的溫度太低，電流密度太大，得到的鍍層呈網狀裂🈚紋，鍍層的硬度大，脆性也大，鍍層易剝落。
a.控制合适的鍍液溫度和陰極電流密度;
b.采用陰極保護
5、鍍液中SO42-含量太高
處理方法
6、基體金屬内應力大
處理方法
工件在電鍍前，進行退火處理，消除基體金屬應力後，再電鍍。
7、陽極浸蝕時間過長
處理方法
據不同的材質，按下表時間控制陽極浸蝕時間
材料名稱 | 特點 | |
10~15 | ||
30~60 | ||
合金工具鋼 | 含鉻合金鋼 | 5~10 |
含鎢合金鋼 | 5~10 | |
30~60 | ||
彈簧鋼 | 5~10 | |
不鏽鋼 | 非奧氏體含 | 60~120 |
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